Технологии 3D печати

В современном мире аддитивные технологии применяются в различных сферах жизни человека: в медицине, промышленности, строительстве, искусстве, ювелирном производстве, макетировании, декоре и других областях. Они существенно упрощают и уменьшают затраченное время и ресурсы. 

Аддитивные технологии – технологии послойного создания объекта. Наиболее популярным и распространенным примером является 3д-печать.На данный момент существует 11 различных технологий и подразделяются на 2 группы: bed и direct deposition.

Bed deposition

Изделие формируется путем объединения материала, распределенного на рабочей поверхности платформы оборудования. Столик перемещается в вертикальном направлении на величину шага построения.

Direct deposition

Изделие формируется послойно из материала, разогретого до необходимой температуры и поступающего из специального устройства.

Давайте начнем с Bed deposition.

Фотополимеризация в ванне.

В середине 1980-ых годов Чарльз Халл экспериментировал с УФ отверждаемыми материалами, подвергая их лазерному сканированию, так было положено начало стереолитографии. 

Для процессов фотополимеризации существует 3 конфигурации: векторное сканирование, проекционная фотолитография с применением масок, двухфотонные методы.

Лазерная стереолитография (SLA).

Изделие получают путем послойного отверждения жидкого фотополимера облучая его УФ лазером. Существует 2 разновидности этого способа.

Нормальный (Right-Side Up) процесс  SLA. В этой схеме в начале процесса с помощью лазерного излучения отверждается двумерный (плоскость XY) слой изделия, помещенный в ванне с жидким полимером. После отверждения слоя, платформу опускают, затем лазер очерчивает следующий слоя, т.е. построение изделия идёт снизу-вверх.Такой способ используется в крупногабаритных промышленных системах.

К преимуществам можно отнести: возможность создания крупногабаритных изделий; не высокая нагрузка в процессе печати; высокая детализация и четкость получаемых элементов.

А к недостаткам: высокая стоимость оборудования (большие габариты, высокие требования к обслуживанию); требуется большое количество жидкого полимера

Инвертированный (Upside-Down) процесс SLA. В таком методе используется резервуар с прозрачным дном, платформа погружается в резервуар с полимером, так чтобы до дна оставалось пространство равное толщине слоя. Через систему зеркал, луч лазера направляется в точку с нужными координатами, в результате вертикального движения платформы, отвержденный слой отделяется от дна резервуара, и платформа поднимается, оставляя под собой новый слой полимера.

Преимущества: размер получаемого изделия может превышать объем резервуара; простота в обслуживании, очистке и замене материал; небольшой размер оборудования; относительно невысокая стоимость.

Недостатки: ограниченная масса получаемого изделия.

Проекционная фотополимеризация в ванной с использованием масок. 

Основным преимуществом проекционных методов с использованием масок является скорость: поскольку все поперечное сечение изделия отверждаются за один раз, такой подход делает изготовление намного быстрее по сравнению со сканированием лазерным лучом. 

При проекционной фотолитографии с использованием масок (Mask Projection) применяется широкий луч, который модулируется другим аппаратом, в данном случае цифровым микрозеркальным устройством (DMD – Digital Micromirror Device).

При построении модели формируется так называемая «маска» каждого текущего сечения CAD-модели, которая проецируется на рабочую платформу через систему DMD-элементов (зеркал) с помощью прожектора с высокой яркостью света. Причем каждый слой (сечение CAD модели) разбивается не на «плоские» пиксели, а на «объемные» – воксели (voxel). Таким образом, процесс построения можно представить как сборку модели из мельчайших строительных блоков.

Технология DLP. Ключевым элементом проекторов, работающих по DLP-технологии, является цифровое мультизеркальное устройство (Digital Micromirror Device, или DMD) – матрица жестких зеркал из алюминиевого сплава, обладающего высоким коэффициентом отражения. Зеркала крепятся к подложке, которая через подвижные пластины соединяется с основанием матрицы. Под противоположными углами зеркал размещены электроды, соединенные с ячейками памяти. Под действием электрического поля подложка с зеркалом принимает одно из двух положений, отличающихся на
20° благодаря ограничителям, расположенным на основании матрицы. Два этих положения соответствуют отражению поступающего светового потока соответственно в объектив и светопоглотитель.

Площадь каждого зеркала матрицы составляет 16 мкм и менее, расстояние между зеркалами – около 1 мкм. Изменением соотношения времени, в течение которого зеркало находится в разных положениях, регулируется яркость проецируемого изображения. Весь DMD-элемент имеет среднее время жизни около 6 лет при работе проектора 10 час/день

LCD–технология («Liquid Crystal Display» – жидкокристаллический дисплей) – это технология, основанная на послойном отверждении жидкого материала под действием УФ излучения. 

LCD матрица – это экран, который пропускает УФ излучение. Она изменяет степень светопропускания в различных областях. Так формируется картинка слоя печати. Источник излучения находится за LCD матрицей.

Как правило, толщина слоя может составлять 25 – 100 мкм, что обеспечивает превосходное качество при печати. При работе подвижная платформа построения, на которой формируется изделие, размещается на одном уровне с поверхностью смолы. 

Затем, по заранее установленному алгоритму, лазер селективно отверждает необходимые участки фотополимерной смолы. Лазерный луч фокусируется на заданном пути с помощью набора линз и зеркал, после чего происходит засветка всей площади поперечного сечения модели, что позволяет получать полностью цельную модель. 

Когда один слой завершен, платформа перемещается на заданное расстояние. Процесс повторяется до тех пор, пока деталь не будет готова. Готовую модель промывают и для окончательного отверждения некоторое время выдерживают  под ультрафиолетовой лампой. 

Двухфотонная полимеризация.

В двухфотонном методе фотополимеризация происходит при пересечении двух лучей лазерного сканирования. Результатом столкновения двух фотонов стало значительное увеличение разрешения процессов фотополимеризации. С помощью технологии были получены детали поверхности размером 0,2 мкм или менее.

Технология была изобретена в 1970-х годах для изготовления трехмерных изделий. При таком подходе используются два лазера для облучения точек в ванне с фотополимером. Когда сфокусированные лазерные пятна пересекаются, плотность фотонов становится достаточно высокой для фотополимеризации. 

Фотоны могут проникать в объем материала на большую глубину. Широко применяются в промышленном производстве.

К достоинствам следует отнести: высокая точность (0,001÷0,002); высокое качество поверхности; гибкость по отношению к используемым источникам отверждения; большой диапазон полученных изделий.

А к недостаткам: ограниченное количество материалов для применения; низкая производительность процесса.

Желтый фон – вариант на удаление

Для реализации процессов фотоплимеризации в ванне используют фотополимерные смолы – жидкие полимеры, меняющие свое состояние из жидкого в твердое под воздействием ультрафиолета, лазера или светодиода. Эти изменения проявляются структурно, в результате сшивки при воздействии света. 

Изменение структурных и химических свойств может быть вызвано наличием встроенных хромофоров, которыми уже обладает субъединица полимера, или добавлением фоточувствительных молекул.

Фотополимер состоит из смеси многофункциональных мономеров и олигомеров, которые могут полимеризоваться в присутствии света или через внутреннее (внешнее) инициирование. Однако большинство систем не всегда легко активируются светом, и в таком случае необходим фотоинициатор. Фотоинициатор – соединение, которое под воздействием света разлагается на реактивные формы, активирующие полимеризацию специфических функциональных групп на олигомерах.

Цепочки мономеров и олигомеров в полимере имеют на концах активные молекулярные группы. Когда на полимер падает УФ-излучение, молекула фотоинициатора распадается на две части, а соединявшая их связь образует два реактивных радикала. Эти молекулы передают реактивные радикалы активным группам цепочек мономеров и олигомеров, которые в свою очередь реагируют с другими активными группами, образуя более длинные цепочки. По мере удлинения цепочек и возникновения перекрестных связей материал отверждается. Весь процесс перехода от жидкого до высокополимеризованного твердого состояния протекает за миллисекунды.

В процессе 3D-печати компоненты полимера образуют ковалентные связи. Это обеспечивает высокую боковую прочность, но реакция полимеризации не доводится до завершения. Процесс печати моделируется таким образом, что слой поддерживается в полупрореагировавшем состоянии, которое называет «зеленым». Зеленое состояние отличается от полностью застывшего одним важным моментом: на поверхности всё еще остаются полимеризируемые группы, которые образуют ковалентные связи с последующим слоем.

Схема образования химической сшитой структуры, приводящей к

изотропии свойств по направлениям SLA печати.

Когда этот и последующий слой отверждается, в реакцию полимеризации вовлекаются группы предыдущего слоя, образуя не только боковые ковалентные связи, но и связи с предыдущим слоем. Это означает, что на молекулярном уровне в плане химических связей разницы по пространственным осям нет или почти нет. Любой непрерывный объект, напечатанный по технологии стереолитографии, квазиизотропен.

Когда процесс стереолитографии завершен, напечатанная деталь остается на рабочей платформе в вышеупомянутом «зеленом» состоянии. Хотя она уже имеет конечную форму и вид, реакция полимеризации не доведена до конца, так что механические и термические свойства сформированы еще не вполне. 

Физические свойства смол после полимеризации могут сильно отличаться. По жесткости полимеры могут быть от твердых, напоминающих ABS-пластик до гибких и эластичных, напоминающих резину. Доступен большой выбор цветов с разной степенью прозрачности. Консистенция смол и время засветки также варьируются, все зависит от производителя. В большинстве случаев фотополимеры разрабатываются под конкретное оборудование самим производителем, причиной тому служат технологические особенности: время засветки, скорость печати и прочее.

Технология послойного лазерного сплавления/спекания (SLM/SLS) порошковых материалов в сформированном слое.

Процессы плавления порошков на платформе в сформированном слое (PBF – powder bed fusion) были одними из первых коммерциализированных технологий, из которых первой на рынок было выпущена технология селективного лазерного спекания (SLS – selective laser sintering).

Все процессы PBF в своей основе имеют общий набор характеристик. Они включают один или несколько тепловых источников для передачи тепла частицам порошка, контролируемое сплавление порошка в локальной области каждого слоя, а также механизмы для подачи и распределения порошка в новом слое.

Процессы SLS первоначально были разработаны для получения пластиковых прототипов, используя поточечный режим лазерного сканирования. В дальнейшем этот подход был распространен на металлические и керамические порошки.

По данной технологии происходит спекание тонких слоев порошка (обычно толщиной 0,075-0,1 мм), который распределяют по площади построения машины и разравнивают, используя скребок. Процесс построения изделия происходит внутри закрытой камеры, заполненной азотом/аргоном, чтобы свести к минимуму окисление и разложение порошкообразного материала. Порошок на поверхности платформы-основания, поддерживают при повышенной температуре чуть ниже точки плавления и/или температуры стеклования порошкообразного материала. Предварительный нагрев порошка и поддержание температуры необходимы, чтобы свести к минимуму требования к мощности лазера, используемого в технологическом процессе и для предотвращения деформации изделия во время построения из-за неравномерного теплового расширения и усадки.

После того как соответствующий слой порошка был сформирован и подогрет, сфокусированный луч лазера направляется на слой порошка и перемещается с помощью гальванометров таким образом, чтобы расплавить материал для формирования заданного слоя поперечного сечения изделия. 

Важной частью технологии являются её параметры, которые можно подразделить на 4 категории: параметры лазера; параметры сканирования; параметры порошка; температурные параметры.

Эти параметры сильно зависят друг от друга. Требуемая мощность увеличивается с увеличением температуры плавления порошка и варьируется в зависимости от поглощающих характеристик порошка, которые зависят от типа материала, формы частиц и их размера. Более мелкие частицы обладают большей площадью поверхности и лучше поглощают энергию лазера, чем более крупные частицы.

Температура слоя порошка, мощность лазера, скорость сканирования, шаг сканирования должны быть подобраны таким образом, чтобы обеспечить оптимальное соотношение между размером расплавленной области, размерной точностью, шероховатостью конечной поверхности, скоростью построения и физико-химическими характеристиками изделия.

Комбинация высокой мощности Лазера излучения и высокой температуры сформированного слоя позволяет строить изделия с хорошей плотностью, но может влиять на характер роста изделия, проблемы со вторичной переработкой порошка и очисткой изделия. 

Комбинация низкой мощности ЛИ/низкой температуры сформированного слоя дает лучшую размерную точность, но в нижних слоях изделия плотность получается низкой и материал имеет более высокую тенденцию к расслаиванию.

Высокая лазерная мощность в сочетании с низким уровнем температур уже сформированного слоя приводит к повышенной склонности к неравномерной усадке, росту остаточных напряжений и в итоге к деформации изделий.

 Насыпная плотность порошка также может сильно влиять на качество изделия. Чем выше насыпная плотность, тем выше теплопроводность и лучше физико-механические свойства. 

Электронно-лучевое плавление (ЕВМ)

В отличие от систем, использующих лазеры, в EBM применяется электронный луч высокой энергии для сплавления частиц металлического порошка (титановые и кобальтовые сплавы). В EBM процессе сфокусированный электронный луч сканирует тонкий слой заранее подготовленного порошка, вызывая локализованное расплавление и отверждение поперечного изделия. 

Если рассматривать сам процесс EBM-производства, то его можно разделить на следующие этапы: создается цифровая 3D-модель необходимого изделия и загружается в аппарат; как только принтер будет заправлен сырьем, в производственную камеру поступит доза металлического порошка и при помощи валика распределится по ее плоскости; в соответствии с моделью, электронный излучатель (так называемая «электронная пушка») расплавляет необходимую часть сырья;

Далее готовая часть опускается, а на ее место поступает новый слой материалов, и процедура повторяется;

Когда изделие выплавлено, его изымают из камеры, а все оставшееся после этого сырье готово к повторному использованию.

Познакомимся с группоай direct deposition.

Моделирование методом послойного наплавления (англ. Fused deposition modeling (FDM)) – технология аддитивного производства, широко используемая при создании трехмерных моделей, при прототипировании и в промышленном производстве. 

Технология FDM подразумевает создание трехмерных объектов за счет нанесения последовательных слоев материала, повторяющих контуры цифровой модели. В качестве материалов для печати выступают термопласты, поставляемые в виде катушек нитей или прутков.

Катушка с термопластичной нитью устанавливается в принтер. Филамент подается в экструдер, оснащенное механическим приводом для подачи, нагревательным элементом для плавки материала и соплом, через которое осуществляется экструзия. Нагревательный элемент служит для нагревания сопла, которое в свою очередь плавит филамент и подает расплавленный материал на строящуюся модель. Как правило, нагревается нижняя часть сопла, а верхняя часть сопла охлаждается с помощью вентилятора для создания резкого градиента температур, необходимого для обеспечения плавной подачи материала.

Экструдер закреплен на направляющих, которые позволяют ему перемещаться в направлениях x, y и z в соответствии с заданным G-кодом. Расплавленный материал выдавливается в виде тонких нитей и наплавляется послойно в заранее определенных местах, где затем охлаждается и затвердевает. Иногда охлаждение материала ускоряется благодаря использованию вентиляторов, прикрепленных к экструдеру. 

Для заполнения печатной области, экструдеру требуется несколько проходов. Когда слой закончен, платформа перемещается вниз (или, как в некоторых моделях принтеров – экструдер перемещается вверх), и новый слой наплавляется на уже схватившийся. Этот процесс повторяется, пока модель не будет напечатана целиком. 

 В основном для печати используются термопласты, но есть и исключения – композитные материалы, содержащие различные добавки, но основе термопластичных материалов.

Есть разные виды конструкций 3D-принтеров. Они включает следующие компоненты: печатающая головка; рабочая платформа; механизмы перемещения и управления, корпус.

Все FDM принтеры можно разделить на профессиональные и любительские. Есть множество способов реализации технологий 3D-печати, и одна из самых заметных характеристик — кинематическая схема, или кинематика. Она определяет, как и с помощью каких механизмов осуществляется перемещение печатающей головки. Существуют следующие типы кинематики 3D-принтеров: декартовая; дельтаобразная; полярная; SCARA.

Технология распыления материала методом струйной печати (MJM). 

В процессе распыления материала (MJ — material jetting) весь объем материала для изготовления изделия распыляется из печатающей головки. Для облегчения распыления материалы, которые при комнатной температуре находятся в твердом состоянии, должны быть нагреты до температуры плавления. При использовании для распыления высоковязких жидкостей вязкость требуется снизить, чтобы облегчить процесс печати. Для
печати используют восковые полимеры или фотополимеры. 

Различают два основных метода распыления: непрерывный поток (CS) и метод «подача по требованию» (DOD).

 Это различие связано с формой, в которой жидкость выходит из сопла, т.е. либо в виде непрерывной постоянной струи, либо в виде отдельных капель. 

При непрерывном режиме распыления материал в резервуаре находится
под давлением, в результате чего из сопла постоянно выходит струя жидкости. После отделения от сопла эта струя разбивается на капли. Поскольку капли производятся с постоянными интервалами, необходимо контролировать их осаждение после того, как они отделились от струи. Для этого они вводятся в электрическое поле где получают электростатический заряд. Заряженные капли проходят через отклоняющее поле, которое
направляет их либо на подложку, либо в контейнер с материалом, либо на утилизацию.
Преимущество осаждения путем непрерывного распыления – высокая пропускная способность. Недостатки: материалы должны обладать способностью приобретать электрический заряд; большое количество отходов. 

В режиме DOD отдельные капли формируются уже при вылете непосредственно из сопла. Капли образуются только тогда, когда отдельные импульсы давления в сопле вызывают распыление жидкости.

Технология распыления связующего материала (BJ). 

Binder Jetting – разбрызгивание связующего или послойное струйное нанесение связующего материала.

Связующее распределяется на слой порошка, что формирует сечение изделия. В отличие от процессов струйной печати, распыление связующего предполагает нанесение связующего на слой порошка для изготовления изделия. Таким образом, в процессе распыления связующего только небольшая часть материала изделия поступает через печатающую головку. Большую часть материала изделия составляет порошок в сформированных слоях. После того как слой напечатан, его опускают и на него укладывают следующий слой порошка (как правило, роликовым механизмом со встречным вращением роликов). 

Напечатанное изделие остается в слое порошка после завершения построения, чтобы связующее полностью закрепило слои, а полуфабрикат изделия набрал заданную прочность. Последующая обработка включает удаление изделия из порошкового слоя, очистку от несвязанных частиц с помощью сжатого воздуха и пропитку изделия специальными веществами для повышения прочности. 

Изготавливаемые изделия поддерживаются слоем порошка, поэтому в процессе построения опорные конструкции не нужны. Как и в других процессах, изделия можно распределить на платформе в массиве порошка, что позволит значительно увеличить количество одновременно изготавливаемых изделий. Наконец, можно изготавливать целые сборки деталей и кинематических узлов, поскольку отдельные детали будут разделены слоем рыхлого порошка, который потом можно удалить. Применение процессов распыления связующего сильно зависит от обрабатываемого материала. Некоторые машины имеют печатающие головки для цветной печати, поэтому возможно изготовление цветных изделий. Для повышения прочности изделий после их удаления из слоя порошка применяются пропитки.

Преимущества: нет необходимости в поддержках; легкая постобработка; возможность изготовления целых сборок; полноцветная печать.

Недостатки: дорого.

Послойное формирование изделия из листовых материалов (LOM). 

Самые популярные методы ламинирования листовых (слоистых) материалов направлены на соединение бумажных исходных материалов с использованием клея на полимерной основе. В некоторых процессах ламинирования, листы вначале соединяют
(склеивают) с подложкой, а затем раскраивают согласно информации о поперечном сечении (процессы «соединение-раскрой»). В других процессах ламинирования вначале вырезают поперечное сечение, затем соединяют с подложкой (процессы «раскрой-соединение»). В процессах «соединение-раскрой» построение изделия, как правило, состоит из трех этапов в следующей последовательности: укладка листового материала, приклеивание его к подложке и раскрой по контуру среза. Нагретый ролик проходил поперек листа после укладки каждого слоя, расплавляя адгезивный материал и соединяя слои листового материала.

Лазерный (или в некоторых случаях механический режущий) нож, предназначенный для раскроя на глубину одной толщины слоя, вырезал поперечное сечение контура на основе информации о слое. Неиспользованный материал оставался на месте в качестве
поддерживающего элемента и нарезался в соответствии со штриховкой шаблона на небольшие прямоугольные кусочки, называемые плитками или кубиками. Этот процесс склеивания и раскроя повторялся до полного построения изделия. После построения изделие вынимали в виде блока и подвергали постобработке. Принципы ламинирования листовых материалов путем «соединение-раскрой» также успешно применяются для изготовления деталей из металла, керамики и композиционных материалов. В этом случае используют специальные ленты, затем полуфабрикаты подвергаются постобработке в
печи при высокой температуре для склеивания и спекания материала изделия.

Особыми преимуществами LOM-подобных процессов на основе адгезии листовых материалов являются следующие: малые усадка, остаточные напряжения и деформации в рамках процесса; при использовании бумаги в качестве строительного материала, материал конечного изделия похож на фанеру – популярный материал, легко поддающийся разным операциям финишной обработки; можно изготавливать крупногабаритные изделия; можно использовать множество строительных материалов, в том числе умажные и полимерные листы и металло- или керамонаполненные ленты; применение нетоксичных, стабильных и простых в обращении исходных материалов;  дешевизна материала, машин и процесса по сравнению с другими системами АП.

Процессы «раскрой-соединение». В процессах «раскрой- соединение» листовой материал вначале раскраивают по заданной форме, а затем соединяют с подложкой. Этот подход является популярным для построения изделий из металлических или керамических материалов, которые соединяют термическим путем, но пока реализация этого метода находится на уровне исследований. 

Подход «раскрой-соединение» облегчает построение изделий с внутренними полостями и каналами. Внутренние полости и маленькие каналы затруднительно или даже невозможно производить в процессах «соединение-раскрой.», поскольку лишний материал твердый и невозможно удалить материал из внутренних отверстий после склеивания слоев (если изделие не разрезать). Еще одно преимущество подхода, «раскрой-соединение» заключается в том, что отсутствует риск разрезания предыдущих слоев, в отличие от процесса «соединение-раскрой», в котором раскрой выполняется после размещения нового слоя на предыдущем. Таким образом, требования к контролю мощности лазера или давлению ножа не так высоки. Тем не менее эти процессы требуют установки внешних опор для построения нависающих поверхностей, какого-либо типа оснастки или системы, обеспечивающей выравнивание нового слоя относительно предыдущих слоев, или гибкого носителя материала, с помощью которого можно точно укладывать листовой материал на заданное место вне зависимости от геометрической формы поперечного сечения.

Ультразвуковое аддитивное производство. 

Ультразвуковое (УЗ) аддитивное производство, также известное как ультразвуковая консолидация, представляет собой гибридный процесс соединения листовых материалов с использованием ультразвуковой шовной сварки и фрезерования на станках с ЧПУ. 

В УАП объект строится на жестко укрепленной опорной плите, прикрепленной болтами к платформе, находящейся при температурах от комнатной до приблизительно 200°С. Изделия строятся снизу-вверх, и каждый слой состоит из нескольких металлических слоёв фольги, уложенных рядом, после чего их обрезают с помощью ЧПУ фрезерования. 

В УАП вращающийся сонотрод (УЗ датчик) проходит по всей длине тонкой металлической фольги. Фольга удерживается в плотном контакте с платформой-основанием или предыдущим слоем путем приложения перпендикулярного усилия, оказываемого вращающимся сонотродом.

Колебания сонотрода происходят в направлении, поперечном движению, при постоянной частоте 20 кГц и с установленной пользователем амплитудой колебаний. После укладки одного слоя фольги второй слой укладывается рядом с ним. Эта процедура повторяется до тех пор, пока весь слой не будет размещен на плите. Следующий слой соединяют с предыдущим с помощью той же процедуры. 

Обычно в УАП четыре слоя уложенной металлической фольги называют одним уровнем. После формирования одного уровня фрезерная головка с ЧПУ вырезает контур поперечного сечения из уложенных слоев. Этот аддитивно-субтрактивный процесс продолжается до тех пор, пока не будет построено изделие конечной формы. Таким образом, УАП является процессом, работающим по принципу «соединение-раскрой», в котором раскрой осуществляется после укладки каждого слоя или после нескольких слоев в зависимости от опций, выбранных пользователем. Каждый слой укладывают в виде сборки листов фольги, размещенных бок о бок, а не одного большого листа, как это обычно практикуется при соединении листовых материалов. 

Путем введения обработки на станках с ЧПУ точность размеров и шероховатость финишной поверхности в процессах УАП у конечных продуктов зависят не от толщины фольги, а от точности фрезерования на станках с ЧПУ. Это исключает появление ступенчатого эффекта, а точность и шероховатость не зависят от толщины слоев. В процессах УАП можно изготавливать сложные многофункциональные трехмерные изделия, в том числе объекты со сложными внутренними отверстиями, предметы, сделанные из нескольких материалов, и объекты с встроенными электрическими проводниками, волоконно-оптическими устройствами, датчиками и приборами. 

Теперь Вы знакомы с основными видами аддитивных технологий. На нашем производстве мы работаем с европейским оборудованием. SLA-принтер с нормальным ходом, SLM-принтер и FDM-принтер с дельтообразной кинематикой.